Nylon, policarbonato, CR-39 e TAC: quale lente scegliere

La scelta della lente parte dall’uso

Due lenti dello stesso colore possono comportarsi in modo molto diverso. Il materiale influisce su peso, dispersione della luce, resistenza agli urti e possibilità di lavorazione. Montatura, curvatura, spessore e trattamenti completano il risultato.

Per una collezione di occhiali da sole, la domanda utile è: che cosa deve fare questa lente e con quale montatura lavorerà? Un occhiale urbano in acetato e una mascherina sportiva avvolgente partono da esigenze diverse. Questa guida riguarda le lenti solari; quelle graduate aggiungono requisiti ottici specifici.

Che cosa offre ogni materiale

Nylon non significa qualsiasi plastica trasparente

Nelle lenti solari, “nylon” indica solitamente poliammidi di qualità ottica. ZEISS ne evidenzia leggerezza e compatibilità con acetato, metallo, materiali stampati a iniezione e montaggi senza cerchio. È un candidato versatile per unire design e comfort. Il grado di poliammide di una lente non va automaticamente confuso con quello utilizzato per produrre una montatura. Per una collezione indossata molte ore, confronteremmo peso del prototipo completo e qualità visiva, oltre alla scheda del materiale. [1]

Policarbonato: resistente agli urti, sensibile al sistema

La resistenza agli urti ne spiega l’impiego sportivo. Questo non lo rende immune a graffi, sostanze chimiche o tensioni di montaggio. Presenta una dispersione cromatica superiore al CR-39, quindi contano anche progettazione ottica e centratura. Per la propria gamma di lenti solari, ZEISS sconsiglia il montaggio in acetato e i design forati o senza cerchio: occorre rispettare le istruzioni della lente scelta, senza trasferire automaticamente le pratiche di altre gamme. [2] [3]

CR-39: ottica e libertà di colore

È una resina termoindurente, detta anche PADC. Pur condividendo parte del nome chimico con il policarbonato, è un materiale diverso. La buona qualità ottica e la facilità di colorazione lo rendono interessante per occhiali moda, colori tenui e sfumature. Come punto di partenza per una collezione urbana in acetato, confronteremmo CR-39 e nylon: il primo per colore e ottica; il secondo per peso e flessibilità progettuale. Non sceglieremmo CR-39 come opzione principale quando la priorità è la resistenza agli urti. [4] [5]

TAC: la costruzione conta quanto il nome

TAC significa triacetato di cellulosa. In molte lenti polarizzate commerciali, la pellicola polarizzante di PVA è protetta tra strati di TAC. La polarizzazione è fornita dalla pellicola; la parola TAC non descrive da sola l’intera lente. Non conviene quindi confrontare un laminato TAC e una lente piena in PC come se cambiasse soltanto la plastica. [6]

Japan Eyewear, per esempio, propone TAC da 0,8 e 1,0 mm in diverse curvature. Sono specifiche di quella gamma, non uno standard universale. In un progetto chiederemmo prove di invecchiamento e del montaggio finito prima di fissare gli spessori o promettere durata. Non specificheremmo foratura o scanalatura senza l’approvazione del produttore. [7]

Trivex, NXT e materiali ad alto indice

PPG presenta Trivex come una combinazione di peso ridotto, resistenza e qualità ottica, adatta ai montaggi forati. È un’alternativa da valutare quando la lente partecipa anche alla struttura dell’occhiale. Una denominazione commerciale come NXT deve essere accompagnata dalla scheda tecnica: non considereremmo intercambiabili tutte le formulazioni, versioni fotocromatiche o trattamenti. [8]

I materiali ad alto indice meritano una menzione separata per le lenti graduate: possono ridurre lo spessore, ma non sono un miglioramento automatico per una lente solare non graduata. Anche le lenti dimostrative in acrilico non vanno confuse con filtri solari finiti e verificati. [5]

Policarbonato e acetato: il problema da anticipare

Con l’acetato di cellulosa a formulazione standard, l’incompatibilità può essere chimica oltre che meccanica. Mazzucchelli spiega che il plastificante può migrare verso il policarbonato, causare opalescenza e ridurne la resistenza. Il produttore propone M49 come alternativa quando si vogliono montare lenti in PC. [9]

Per una nuova collezione, raccomanderemmo quindi di evitare PC e acetato standard, salvo validazione esplicita dei fornitori. Non basta che la lente entri bene nel prototipo: occorre verificare il comportamento dell’insieme nel tempo. Anche Divel sconsiglia questa combinazione nella guida ai materiali per lenti solari. [5]

Nelle specifiche conviene parlare di microfessure, opalescenza e perdita di resistenza, invece di dire semplicemente che la lente “si scheggia”. Una lente sovradimensionata, un bisello inadeguato o alcuni solventi possono inoltre introdurre altri meccanismi di danneggiamento. Sono problemi collegati, ma non equivalenti. [10]

Come arriva una lente e come viene sagomata

Una lente può arrivare come disco con superfici ottiche finite ma ancora privo del contorno della montatura; come elemento preformato per una mascherina; oppure come semilavorato che richiede ulteriori lavorazioni ottiche. “Non sagomata” e “semilavorata” non significano la stessa cosa. Il secondo termine descrive lo stato delle superfici, non soltanto la forma esterna. [11]

1. Definire il contorno. Si ricava dalla lettura della montatura o da dati digitali compatibili con l’attrezzatura.
2. Centrare e bloccare. Si posiziona la lente; se polarizzata, si mantiene l’orientamento corretto del filtro.
3. Sgrossare e profilare. La macchina rimuove il materiale in eccesso con utensili adatti al substrato.
4. Finire il bordo. Si realizzano bisello, scanalatura o fori necessari al montaggio. Non tutti i materiali consentono le stesse operazioni.
5. Montare e controllare. Si verificano accoppiamento, tensioni, superficie, orientamento e risultato ottico.

Riferimento tecnico per finitura del contorno e del bisello: [12]

Il processo non è identico per ogni lente: Japan Eyewear descrive taglio e formatura di lastre per la gamma TAC. Nelle lenti graduate, la generazione e la lucidatura delle superfici possono precedere la finitura del contorno. [7]

Che cosa chiedere al fornitore

Una scheda utile dovrebbe identificare materiale e costruzione, basi disponibili, spessore, diametro utile, tinte, trasmissione luminosa, protezione UV, trattamenti e lavorazioni del bordo autorizzate. Per concludere lo sviluppo, chiederemmo campioni montati ed evidenze di prova sulla combinazione finale di lente, coating e montatura.

Per PC e nylon partiremmo da un indurente adeguato; per CR-39 confronteremmo la durata con e senza indurente in funzione dell’uso; per TAC privilegeremmo l’intero sistema di laminazione e protezione superficiale. Antiriflesso posteriore e trattamenti per la pulizia si scelgono poi secondo l’esperienza desiderata. La resistenza della materia prima da sola non certifica un occhiale protettivo. PPG ricorda che i coating possono modificare la resistenza agli urti. [8]